Причини и решения за образуване на мехури в шприцовани части
Образуването на мехури в формованите под налягане части е хроничен проблем при производството на пластмасови продукти. Причините за него са като сложен лабиринт, който изисква инженерите да разгадаят с щателна изобретателност. По същество издуването е проява на освобождаване на напрежението, причинено от вътрешно разширение или свиване на газа в материала, и може да бъде категоризирано в три основни причини.
1. Дисбаланс на параметрите на процеса. Когато температурата на стопилката се повиши, летливите газове, произведени от разграждането на полимера, изграждат гнезда в частта. Ако скоростта на впръскване се повишава и пада бързо като влакче в увеселителен парк, увлечените газове се улавят в втвърдяващата се пластмаса, преди да успеят да излязат.
Недостатъчното задържащо налягане действа като изпусната топка, като не успява да уплътни микромехурчетата в стопилката.
2. Свойства на материала. Хигроскопичните материали са като гъби; когато не е напълно изсъхнал, влагата се изпарява и разширява при високи температури. Примесите в рециклираните материали могат внезапно да отделят газове по време на обработката. Неравномерното свиване на някои кристални материали, като падащи листа през есента, неизбежно води до повърхностни издутини. Изборът на материал и обработката всъщност са първата линия на защита срещу образуването на мехури.
3. Недостатъци в дизайна на матрицата. Неправилното разположение на охладителната система може да причини значителни температурни разлики. Тези екстремни скорости на охлаждане, като свят от лед и огън, неизбежно водят до концентрация на напрежение. Лошата изпускателна система е като запушен комин, улавящ газове, които трябва да намерят друг изход. Неправилното поставяне на щифта за изхвърляне е като тромави пръсти, прилагащи неравномерна сила върху частта по време на изхвърляне. Всички тези недостатъци в дизайна са благоприятна почва за поява на мехури.
За справяне с тези причини може да се приеме подход в четири-стъпки: оптимизиране на процеса, използване на експерименти на DOE за идентифициране на комбинации от параметри; предварителна обработка на материала, стриктно спазване на процедурите и времето за сушене; подобрения на формата, фокусирани върху подобряване на изпускателните слотове и охлаждащите канали; и наблюдение на производството, което изисква-проследяване в реално време на ключови параметри.