Калъп за каска

Процесът на проектиране на формата за каска е многоетапен процес, чрез който дизайнерските концепции се трансформират в осезаеми продукти, които играят важна роля за осигуряване на безопасността и комфорта на потребителите на каски.

Първо, реализирайте идея или концепция за дизайна на каската. Това включва съобразяване с целевите потребители на каската, техните нужди и средата, в която ще се използва каската. Обикновено се правят скици, за да се визуализира идеята и да се осигури идеен проект като работна основа.

След това скицата се преобразува в 3d модел с помощта на софтуер за компютърно проектиране (cad). Това включва формата на дизайна на каската, размера, контурите и могат да бъдат показани подробности за функции като вентилационни отвори и точки на закрепване.

След като цифровият модел е завършен, се създава прототип, често използвайки технология за 3D печат, което позволява на дизайнерския екип да оцени физическите свойства на дизайна на каската. Тествани са фактори като комфорт, прилягане и аеродинамика. Ако на този етап се открият недостатъци или области на подобрение, дизайнът се променя и се създава нов прототип. Този цикъл продължава, докато се постигне задоволителен дизайн.

Първият етап е да се създаде модел с помощта на 3D печат въз основа на изискванията за дизайн и размер на каската. Този модел, обикновено изработен от материали като смола или метал, отразява точността на каската, включително всички нейни детайли като извивки, вдлъбнатини и допълнителни точки.

След това създайте кухината на формата и сърцевината. Основният модел се поставя в кутия и течен формовъчен материал, обикновено силикон или други подобни каучукови смеси, се излива около него. След като този материал се втвърди, той образува точно копие на формата на основния модел, създавайки основната част на формата, известна като кухина на матрицата. Втвърденият материал на формата се отделя от основния модел, за да образува сърцевината.

След като сърцевината и кухината са подготвени, действителната форма на шлема вече може да бъде отлята. Това обикновено се прави чрез нагряване на устойчив материал като стомана или алуминий, докато стане течност, която след това се излива или инжектира в кухината на формата. След като се втвърди, той образува точно копие на оригиналния модел.

След отливането новосъздаденият калъп за шлем преминава през довършителен процес. Това включва премахване на излишния материал и изглаждане на повърхностите. В зависимост от дизайна и материала на матрицата могат да се използват процеси като шлайфане, полиране и полиране.

Последната стъпка в производствения процес е проверката на качеството. Това включва проверка на матрицата, за да се гарантира, че съответства точно на оригиналния дизайн. Това включва проверка на размерите, проверка на формата и потвърждение, че всички елементи са правилно оформени. Всички недостатъци или грешки, открити по време на този етап, се отстраняват и формата може да бъде отлята отново, ако е необходимо.

Много смоли и добавки с висока устойчивост на корозия имат корозивен ефект върху повърхността на кухината на матрицата, което може да причини разтваряне на метала и лющене на повърхността на кухината на матрицата, да влоши състоянието на повърхността и да влоши качеството на пластмасовите части. Ето защо е най-добре да използвате устойчива на корозия стомана или да обработите повърхността на кухината на формата с хром или никел.

Добра устойчивост на износване. Повърхностният блясък и точността на шприцованите части са пряко свързани с устойчивостта на износване на повърхността на кухината на шприцформата. Особено когато някои пластмаси съдържат фибростъкло, неорганични пълнители и определени пигменти, те текат заедно с пластмасовата стопилка с висока скорост в канала на потока и кухината, причинявайки значително триене на повърхността на кухината. Ако материалът не е устойчив на износване, той бързо ще се износи, причинявайки увреждане на качеството на пластмасовите части.

При леене под налягане температурата на кухината на матрицата трябва да достигне 300 градуса или повече, така че е най-добре да изберете инструментална стомана (топлинно обработена стомана), която е преминала през подходящо темпериране, в противен случай това ще доведе до промени в микроструктурата на материала, в резултат при промени в размера на шприцформата. Поддържането на добра стабилност на размерите също е важно.

Частите на формите са направени предимно от метални материали, а някои от тях имат сложни структурни форми. За да се съкрати производственият цикъл и да се подобри ефективността, се изисква материалът на формата да е лесен за обработка във формата и точността, изисквани от чертежите.

Инжекционно формованите части с добро полиране обикновено изискват добър гланц и състояние на повърхността, така че грапавостта на повърхността на кухината е много малка. Повърхностната обработка, като полиране, шлайфане и т.н., трябва да се извърши върху повърхността на кухината. Следователно избраната стомана не трябва да съдържа груби примеси и пори.

За да се подобри твърдостта и устойчивостта на износване, шприцформите обикновено се подлагат на топлинна обработка, но тази обработка трябва да сведе до минимум промяната на размера. Ето защо е най-добре да използвате предварително закалена стомана, която може да се обработва машинно.